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Prüfqualität verbessert - unabhängig vom Personal

Die Liebherr Werk Biberach GmbH (LBC) stellt ein umfangreiches Programm hochwertiger Bau- und Industriekrane her, die weltweit eingesetzt werden. Das Unternehmen wurde 1954 gegründet und produziert Turmdrehkrane und Mobilkrane. LBC gehört zum Liebherr Konzern. Liebherr ist ein Familienunternehmen und wurde im Jahr 1949 von Hans Liebherr gegründet. Heute zählt der Konzern zu den größten Baumaschinenherstellern der Welt.

 

Liebherr Werk Biberach ist seit 2003 Kunde bei der IGH Automation. LBC setzt AQIs fast durchgängig in der Produktion ein. Bis zum heutigen Zeitpunkt wurden vier Prüfstände für Obendreher, einer zur Prüfung des Hubwerks, sowie ein Komponentenprüfstand installiert. Die Untendreher werden sowohl in der Montage als auch in der Endkontrolle mit AQIs geprüft. Für die Mobilkräne wurde ein Prüfstand in der Endmontage und einer in der Inbetriebnahme integriert. An einem weiteren Prüfstand werden Kabelbäume und Fernbedienungen getestet.

Benefit für LBC

 

  • Einsparung von 70% der Arbeitszeit in der Prüfung
  • Flexibilität durch die modulare Struktur von AQIs
  • wandlungsfähiges Prüfsystem für neue Produkte durch Parametrierbarkeit
  • Abschaffung von Insellösungen durch Zusammenführung bereits vorhandener Software- und Hardwarekomponenten mittels AQIs
  • Qualitätsverbesserung durch personalunabhängige Prüfung
  • reproduzierbar
  • automatische Protokollierung

Uwe Kühn, Betriebsleiter Krantechnik, und Gerhard Schmid, Gruppenleiter Elektrische Ausrüstung, beantworten Fragen zu diesem AQIs-Projekt.

Seit einigen Jahren testet der Prüfstand für Elektrobaugruppen beim Baukranhersteller Liebherr komplexe Kranbaugruppen umfassend in der Fertigung. Die Anlage wurde im Oktober 2003 bestellt, im Januar 2004 in Betrieb genommen und im März 2004 abgenommen.

 

Warum brauchten Sie eine neue Investition in Ihrer Prüf- und Messtechnik?

Herr Kühn: Wir wollten prinzipiell in diesem Bereich die Prüfprozesse automatisieren und die bisher vorwiegend manuelle Prüfung ersetzen. Die Gründe dafür waren: Der benötigte Prüfdurchsatz war im Rahmen der Personaldecke nicht mehr gewährleistet. Um unseren hohen Qualitätsansprüchen gerecht zu werden, traten zum Teil erhebliche Prüfzeiten auf. Eine Ursachenanalyse konnte auf Grund der fehlenden QS-Daten nicht oder nur ungenau erstellt werden.

 

Warum haben Sie sich für die Lösung AQIs und gegen andere Lösungen entschieden?

Herr Schmid: Die modulare Struktur von AQIs kam und kommt unseren Bedürfnissen, die sich oft rasch wandeln, sehr entgegen. Das fängt äußerlich mit der Hardware und Software an, zieht sich aber durch bis in den Prüfprozess und seine Steuerung hinein. Wichtig war uns natürlich auch, dass AQIs mit unserer vorhandenen und teilweise im Hause entwickelten Soft- und Hardware gut kooperiert, dass das ganze System benutzerfreundlich ist und sich nach kurzer Einweisung selbst erklärt.

 

Herr Kühn: AQIs bzw. IGH Automation konnte uns garantieren, dass alle Einzel- und Gesamtprüfungen sauber protokolliert werden und stets unter gleichen Bedingungen wiederholt werden.

 

Was wollten Sie mit der Investition erreichen?

Herr Kühn: Wir wollten, dass die Qualität der Prüfung deutlich besser wird, und das unabhängig vom eingesetzten Prüfpersonal. Wir wollten, dass die Prüfungen auch bei einer Erweiterung des Umfangs deutlich weniger Zeit brauchen – und, wie gesagt: dass die Prüfungen stets reproduzierbar sind und automatisch protokolliert werden.

 

Welche Ihrer Ziele wurden dank der AQIs-Lösung erfüllt und welche nicht?

Herr Schmid: Diese Punkte – der Zeitgewinn, die Reproduzierbarkeit und die Protokollierung – wurden von AQIs genau so erfüllt, wie wir das haben wollten. Außerdem wird das System per Fernwartung gewartet, was für unseren Produktionsprozess sehr günstig ist. Praktisch gab es nichts, was nicht erfüllt worden wäre, denn die Experten von IGH Automation haben für jedes Problem eine gute Lösung gefunden. Und AQIs ist durch seine umfangreichen Parametrierungsmöglichkeiten sehr flexibel. Wir waren übrigens ziemlich beeindruckt, als unsere Mitarbeiter zum ersten Mal selbständig neue Prüflinge an den Prüfstand angeschlossen haben und dafür einen passenden Prüfplan und Prüfumfang definiert haben. Dass das so reibungslos funktioniert, hatten wir vorher nicht erwartet.

 

Herr Kühn: Optimal ist auch, dass wir jetzt alle Daten und Auswertungen aus unserer Fertigung vom Büroarbeitsplatz aus abrufen können. Was den Zeitgewinn betrifft: Wir konnten etwa 70% der Arbeitszeit in der Prüfung einsparen. Vorher haben zwei Prüfer etwa sieben Stunden gebraucht, um ein Gerät zu prüfen. Jetzt macht das ein Prüfer in vier Stunden.

© IGH Automation GmbH 2016