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CNH: Traktorenmontage jetzt doppelt so schnell

CNH (Case New Holland) Österreich ist ein weltweit agierender Hersteller für Traktoren und Marktführer auf diesem Gebiet. Das Unternehmen gehört zu CNH Global, die eine Tochter von Fiat Industrial ist. CNH Global ging aus der Fusion von Case Corporation und New Holland im Jahr 1999 hervor. CNH Österreich produziert Case und Steyr Traktoren.

 

CNH Österreich ist bereits seit 1995 Kunde bei der IGH Automation. Das Unternehmen setzt AQIs zur Qualitätssicherung durchgängig ein, beginnend bei der Baugruppenprüfung bis hin zur Auslieferungsprüfung. In der Traktorenproduktion stehen verschiedene Prüfstände zur Prüfung der Fahrerkabinen und der Armlehnen sowie ein Rollenprüfstand. Des Weiteren stehen in den Linien Prüf-PCs zur Erfassung von Fehlern während der Tranktorenmontage.

 

Benefit für CNH

 

  • Halbierung der Durchlaufzeiten
  • digitale Informationen und dadurch auswertbar, rückverfolgbar
  • Transparenz im Produktionsprozess durch durchgängigen Einsatz von AQIs zur Qualitätssicherung, beginnend bei der Baugruppenprüfung bis zur Auslieferungsprüfung
  • frühe Fehlererkennung durch digitale Fehlererfassung und -verfolgung bis hin zum fehlerfreien Produkt
  • Optimierung der Fertigung durch Analyse des Reporting

Werksleiter Hans-Jochen Keßler und Klaus Schaundegl, Leiter der Qualitätssicherung, beantworten Fragen zu diesem AQIs-Projekt

AQIs Fehlermanagement bei der CNH (Case New Holland) Österreich GmbH in St. Valentin (Österreich) wurde 2001 eingerichtet. Ihr Fehlermanagement hält alle Fehler fest, die in der Produktion von Traktoren anfallen, und stoppt die Auslieferung des getesteten Traktors so lange, bis die Fehler behoben wurden. Über die Archivierungs- und Analysefunktionen von AQIs können die Traktorenbauer genau ermitteln, welche Fehler am häufigsten auftreten, in welchen Situationen usw., und so den Produktionsprozess gezielt verbessern.

 

Warum brauchten Sie eine neue Investition in Ihrer Prüf- und Messtechnik?

Herr Keßler: Vorher wurde der ganze Prüfprozess in Papierform abgewickelt. Wir hatten keine realistische Chance, diese Daten auszuwerten. Jetzt erfassen wir alle Fehler, die in der Montage auftreten, mit ihren Daten elektronisch.

 

Herr Schaundegl: Dadurch können wir die Fehler lückenlos abarbeiten und die Daten genau analysieren, also die Schwachstellen im Montageprozess aufgrund von soliden Daten lokalisieren und gezielt ausbessern.

 

Warum haben Sie sich für die Lösung AQIs und gegen andere Lösungen entschieden?

Herr Keßler: Für AQIs sprach zunächst einmal die gute Erfahrung, die wir mit den Kabinenprüfständen von IGH bereits gemacht hatten. Auf diese Investition konnten wir die neue Lösung aufsetzen.

 

Was wollten Sie mit der Investition erreichen?

Herr Schaundegl: Datentransparenz, Datenarchivierung und die Möglichkeit zu umfassender Datenanalyse. Wir wollten einfach genauer wissen, was wirklich passiert im Montageprozess, und dafür die Daten nutzen, die bei der Qualitätskontrolle ohnehin anfallen.

 

Herr Keßler: Vorher, mit den ganzen Papierformularen, hätten wir Tage gebraucht, um bestimmte Fragen zurückverfolgen zu können. Jetzt können wir zum Beispiel mit einem Handgriff jede Baugruppe von jedem Traktor einzeln zurückverfolgen. Dadurch hatten und haben wir endlich eine Grundlage für durchgreifende Verbesserungen in der Montage.

 

Welche Ihrer Ziele wurden dank der AQIs-Lösung erfüllt und welche nicht?

Herr Schaundegl: Wir können dadurch jetzt genau verfolgen, welche Fehler am häufigsten vorkommen und wie lange es im Schnitt dauert, bis am Ende von Montage, Prüfung und Reparatur ein fehlerfreier Traktor da steht. Seit das AQIs-System bei uns läuft, haben wir die Zahl der gemessenen Fehler pro Traktor auf ein Drittel reduziert. Das ist ein ganz bedeutsamer Fortschritt in der Qualitätssicherung.

 

Herr Keßler: Oder, um es noch klarer zu sagen: Die Optimierungen im Prozess, die wir aufgrund der AQIs-Daten vornehmen konnten, haben die Durchlaufzeit unserer Traktoren in Montage, Prüfung und etwaiger Fehlerbehebung im Schnitt halbiert – einfach dadurch, dass wir viel weniger Fehler nachträglich ausbessern müssen. Unterm Strich also ein enormer Produktivitätsgewinn. Das war mehr, als wir bei der Bestellung von AQIs erhofft hatten.

© IGH Automation GmbH 2016